軟包裝的生產(chǎn)可以分為印刷、復(fù)合、只帶3個(gè)主要工序。印刷工序是軟包裝生產(chǎn)中的龍頭工序，無論是在設(shè)備投入還是生產(chǎn)難度方面，印刷工序都是最受關(guān)注的生產(chǎn)環(huán)節(jié)。但是鑒于有關(guān)印刷工序中的常見問題及預(yù)防措施談?wù)撦^大。在此主要針對軟包裝復(fù)合袋工序中將劍問題的產(chǎn)生原因和需方措施。

  復(fù)合工序常見問題分析

  復(fù)合工序作為軟包裝生產(chǎn)中的咽喉工序，在整個(gè)軟包裝的生產(chǎn)過程中起著承上啟下的作用，該工序也是直接原料成本最為集中的地方，因此復(fù)合工序質(zhì)量的穩(wěn)定性直接關(guān)系到成品率和生產(chǎn)成本的高低。復(fù)合工序中的質(zhì)量問題雖然不如印刷工序中的多，但是一旦出現(xiàn)質(zhì)量問題，就會(huì)造成較大的損失。根據(jù)筆者的經(jīng)驗(yàn)來看，較大的質(zhì)量損失都是由于原材料的使用錯(cuò)誤造成的，因此，原輔材料的正確使用時(shí)復(fù)合工序中質(zhì)量控制的關(guān)鍵因素。這里談一談復(fù)合生產(chǎn)中的幾個(gè)常見問題。

  1、膠絲

  膠絲問題主要是由一下幾種原因造成的：①膠黏劑中的臟污雜質(zhì)太多；②膠黏劑質(zhì)量差，黏度不易控制；③上膠量太小；④上膠刮刀沒有清理干凈等。對應(yīng)的解決措施是：①使用過濾布對膠黏劑進(jìn)行過濾;②根據(jù)生產(chǎn)需要選擇合適的膠黏劑；③選擇合適的涂膠輥；④經(jīng)常清理上膠刮刀。

  2、干膠

  所謂干膠是指在復(fù)合過程中，上膠面局部或者全部沒有上到膠，其實(shí)這種問題（特別是全部沒有上到膠的情況）十分容易解決，只要經(jīng)常留意膠槽里膠黏劑的剩余量并適時(shí)添加就完全可以避免。

  3、白點(diǎn)、氣泡

  白點(diǎn)和氣泡的產(chǎn)生原因主要有一下幾個(gè)：①上膠量過高或過低；②烘箱溫度設(shè)定不合理；③復(fù)合輥的溫度設(shè)定不合理。針對這類問題，應(yīng)從兩個(gè)方面入手加以控制：意識保證合理的上膠量，二是設(shè)定合理的烘箱和復(fù)合輥溫度。

  4、剝離強(qiáng)度差

  產(chǎn)生該問題的原因主要是有一下幾個(gè)方面：①原材料的處理達(dá)不到要求。②原材料中添加劑的含量不符合標(biāo)準(zhǔn)；③上膠量不夠；④復(fù)合輥的溫度太低；⑤機(jī)速太快；⑥熟化室的溫度太低。從上訴原因可以看出：原材料質(zhì)量的好壞、上膠量的大小、復(fù)合輥溫度的高低以及熟化條件都會(huì)對剝離強(qiáng)度產(chǎn)生影響。因此對iboli強(qiáng)度的控制也應(yīng)當(dāng)從以上幾個(gè)方面加以調(diào)整。

  5、單元尺寸偏差

  在復(fù)合工序中，產(chǎn)品的單元尺寸若控制不當(dāng)，講會(huì)給其后的紙袋和分切工序帶來很多麻煩。產(chǎn)品的單元尺寸出現(xiàn)偏差的原因通常有以下幾種：①張力設(shè)定不合理；②機(jī)器故障，如涂布輥的轉(zhuǎn)速慢于機(jī)器轉(zhuǎn)速；③烘箱溫度過高。張力和烘箱溫度的合理控制是解決該問題的關(guān)鍵。

  6、隧道

  隧道問題主要是由兩種復(fù)合基材之間的張力不匹配而引起的，因此在實(shí)際生產(chǎn)過程中，應(yīng)當(dāng)根據(jù)不同的復(fù)合基材來設(shè)定不同的張力，以使其張力匹配，從而避免該問題的產(chǎn)生。總之，對于復(fù)合工序而言，材料、溫度、張力和膠黏劑是保障復(fù)合質(zhì)量的4大關(guān)鍵控制點(diǎn)。因此，要想生產(chǎn)出好的復(fù)合產(chǎn)品，就必須圍繞4個(gè)方面展開工作。